球罐『铁甲』智替人工

外汇
12小时以前
2

□陈心意市闻本报记者曹吉根

　　在浙江宁波镇海炼化基地二期项目现场的一座3000立方米的球罐外，几名技术人员注视着屏幕，手指轻触操控面板；罐内，两台正在壁面上“攀爬行走”，一台利用高速旋转打磨刷头对焊缝精细打磨，另一台准备喷洒荧光磁悬液，实施磁粉检测。

　　近日，浙江省特种设备科学研究院（以下简称“浙江省特科院”）向媒体现场演示其研发的“爬壁打磨机器人﹢爬壁磁粉检测机器人”协同作业模式。前不久，这套机器人已在衢州巨化5000立方米大型球罐定期检验中成功替代人工。这两次机器人技术应用，标志着浙江特种设备检验已开启“智能时代”。

　　“以前检验球罐要搭脚手架，不仅耗时耗力，成本也很高。同时，登高作业还带来很大的人身安全风险。”一位有多年经验的检验人员说。比搭架更让人揪心的是罐内的作业环境：工作人员必须钻进密闭的球罐内部，在脚手架的狭窄空间里完成打磨和检测。罐内又闷又暗，残留的有毒有害介质像“隐形杀手”，可能引发中毒、窒息；站在脚手架上弯腰打磨焊缝时，不留神就可能踩空坠落。

　　包括大型球罐在内，特种设备种类繁多，普遍存在“高、小、散、险”的特征。传统人工检测作业不仅存在安全隐患，长时间停机检验导致的成本高、损失大也成为制约行业高质量发展的堵点。

　　“传统人工作业模式已无法适应浙江特种设备高质量发展的需求。”浙江省特科院党委书记、院长郭顺松表示，当“具身智能”“智能机器人”首次写入2025年《政府工作报告》，成为未来产业重要赛道时，该院已锚定方向——将特种设备机器人智能化研究列为“一号工程”，以智能机器人代替人工作业，破解特种设备检测痛点，守护产业安全底线。该院主要负责人牵头成立工作专班，制定《特种设备领域智能机器人工程五年发展规划》。

　　据了解，浙江省特科院研发的球罐打磨机器人已经迭代升级到第三代，它们更加轻量化。加上球罐外壁水射流打磨、磁粉检测、TOFD（超声波衍射时差法）检测等系列机器人，该院拥有了从内壁到外壁、从打磨到检测全覆盖的系列机器人产品。

　　在管道检测领域，浙江省特科院聚焦复杂结构工业管道细分场景，针对附塔管线、变径管道等特殊场景，研发高精度检测技术，突破多弯头、变直径等技术瓶颈。

　　在此次镇海炼化的球罐检验中，采用机器人协同作业模式，打磨、检测两项核心作业总计仅需5天左右，检验周期压缩了60%以上。在机器人作业模式下，脚手架费用完全省去，原本需要数十人进罐作业的工程量，现在只需几名技术人员在罐外操控和监控即可完成。

　　“机器人的优势不仅在于高效、低成本，更在于可批量、可协同、可追溯。”浙江省特科院研发人员说，若同时投入多台机器人协同作业，形成机器人作业团队，可实现“打磨﹢检测”流水线式作业，同时全程存档检验信息。

　　据了解，“十五五”期间，浙江省特科院计划投入超1亿元建设机器人领域不同应用场景试验测试中试基地，聚焦四大类8个系列新产品的研发和优化，构建“浙江特检”品牌智能机器人群，让机器人具备环境自适应决策能力。