一根缆这样实现“碳归零”

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（来源：新华日报）

□ 崔怡璇 周成瑜

引领工业绿色转型的“零碳工厂”长啥样？来亨通转一圈，心中就有了答案。

近日，江苏省首批30家零碳（近零碳）工厂名单公布，亨通集团旗下江苏亨通高压海缆有限公司（以下简称“亨通高压”）、江苏亨通电力电缆有限公司（以下简称“亨通力缆”）双双入围，分别获评省“零碳工厂”、省“近零碳工厂”。

“零碳工厂”认证标准严苛，需在省级及以上绿色工厂基础上，实现自主减排比例不低于80%，“近零碳工厂”自主减排比例也需达50%以上。脱颖而出的亨通双厂在节能减排上有何秘籍？跟随记者的脚步一探究竟。

“节流”与“开源”并重

刚迈进亨通力缆的电梯间，工作人员便打趣：“连它都在减碳。”行走企业，从办公楼的电梯、空调、冰箱，到生产车间的水泵、电力变压器，清一色全部是节能设备。

“为满足节能减排要求，所有设备能效都达到二级及以上。”亨通力缆生产总监虞踏峰算了一笔账，经过3年基础设施升级，如今企业平均每年可节电55万千瓦时。

不光设备是节能的，供其运转的电也是绿色的。走出厂房，抬眼望去，屋顶被一块块墨黑色光伏板覆盖，像给钢筋铁骨戴上了一顶顶“草帽”。总装机容量3.5兆瓦的光伏发电设施，每年可为企业提供约60万千瓦时绿色电能源。

不过，这远不能满足整个工厂的用电需求。去年，亨通力缆全年用电5283.3万千瓦时，光伏发的电仅够零头，剩下的电力缺口从哪补？答案是购买绿电。虞踏峰说，早在2017年，亨通力缆便开始逐步实施这项举措。

来源于太阳能、风能、水能等可再生资源的绿电，在生产过程中二氧化碳排放量几乎为零，是企业电力消费的刚需和时尚。江苏省政府2022年印发的《促进绿色消费实施方案》中就明确：到2025年，高耗能企业电力消费中绿色电力占比不低于30%。当下，亨通力缆已通过自发自用、余电上网的模式，实现生产过程绿色电力全覆盖，超额完成任务。

减碳犹如一场马拉松比赛，调整能源结构只是热身，更重要的是从技术创新入手，让工艺优化成为节能减排可持续竞争力。

以铝塑纵包工艺为例。这是一种用于电缆、光缆生产的成型技术，核心过程是将一层铝塑复合带在纵向方向上，像包书皮一样，连续、紧密地包裹在缆芯的外周，并经过热封粘合，形成一个密闭保护层。亨通力缆通过改良模具，把同段产线的运行速度提高了约两倍，单位时间产出显著增加，从而摊薄能耗、间接减少碳排放。

类似的改革举措，企业每年滚动实施数十项，带动员工人均产值在过去3年里实现两位数以上的复合增长。

一根电缆的使用寿命长达30年，从其“出生”起，步步皆可减碳。

2022年北京冬奥会上，亨通力缆累计交付特种装备电缆金额近1亿元，产品成功应用于国家体育馆（鸟巢）、首都体育馆、国家游泳中心（水立方）、国家高山滑雪场等8大场馆。赛事落幕，金额约6000万元、长度约400公里的“电缆功臣”被亨通力缆回收，检测合格后二次上岗。这一“转身”，即为公司减少903万公斤碳排放，相当于13亩树林一天的吸碳量。

打通控碳降碳全链条

在全球范围内，越来越多的投资者、消费者开始关注企业的环境表现。“零碳工厂”的建设，不仅是企业应对气候变化的重要举措，更是其提升品牌竞争力、叩开国际市场的一张“准入证”。

在亨通高压零碳工厂，记者看到了企业为节能减碳付出的更大努力。

海底电缆是亨通高压的主导产品。随着海上风电产业的发展，市场对海底电缆的需求日益增加。而由于海底施工的复杂性，市场对海底电缆的稳定性和环保性要求也越来越高。2023年，亨通高压从海底电缆制造过程中的重要原料填充条入手，通过替换新材料、减少制作工序等，帮助减碳工作再向前推进一步。

“我们在一些项目上用可降解回收的聚丙烯材料代替从前的交联聚乙烯，省去制作中的除气等流程，助力减碳。”亨通高压装备研发总监梁克云说。

技改每推进一步，减碳成效便刷新一截。生产高压、超高压海底电缆时，除气系统最“吃电”，全年设备利用率达到91.6%。今年4月，亨通高压与广东一家设备厂商开始合作开发新型加热方式，采用新技术替代现有加热箱电加热丝直热方式，目前已经过测试，直接降低能耗60%到70%，为后续同等设备改造和新工厂设备推广提供了有效数据支撑。“自2013年起，我们累计实施60余套设备节能技改，让公司在同等产值下，近5年碳排放量每年递减5%。”梁克云补充道。

亨通高压凭借前瞻性战略眼光，将减碳举措上升至制度层面，通过组建专业管理团队，搭建能耗管控平台，走出一条兼具实效性与可持续性绿色发展之路。2022年，亨通高压率先成立碳排放管理小组，将减碳责任从顶层设计贯穿至基层执行。电气工程师戚盼作为小组核心成员，数年如一日扎根一线，成为公司绿色转型“守门人”。他的巡查足迹遍布办公楼、生产车间、高压实验室及工程中心等关键区域，用细致入微的检查推动节能习惯落地生根。

从车间后道照明灯未关闭，到下班后电脑主机未关，每一条能源浪费记录都被精准捕捉、登记在案。这些数据，不仅为公司精细化管理提供了决策依据，更让“全员节能”理念深入人心。

今年7月，亨通高压能源管理系统上线，标志着公司减碳工作迈入数字化新阶段。该系统实现了对所有耗能设备的全覆盖监控，用电、用水、用气数据均实现可视化实时追踪。当设备出现能耗异常时，系统会第一时间通过短信向相关人员发出预警，让问题得以快速响应、及时处置。对于戚盼而言，数字化工具的引入极大提升了工作效率——过去需要大量人工去统计能源数据，如今通过系统实时抓取数据，即可精准生成每月一份节能分析报告。这套系统不仅让能耗管理从“事后追溯”转向“实时管控”，更通过数据透明化，为公司优化能源使用结构、挖掘节能潜力提供有力支撑。

跳出工厂之外，亨通高压同时对原材料供应商节能减碳机制提出了相应要求，加快打造绿色低碳供应链。透过亨通高压采购经理张寅展示的“加分细则”，可以看出公司对供应商绿色转型的鼓励。

“每条标准分值从1到3，根据符合程度进行加分。”张寅介绍，这份细则划分为“绿色供应链管理”“绿色生产管理”“绿色信息管理”三个维度，每个维度又包含3到5条标准，如“是否有绿色认证体系证书及相关内部制度文件”“是否制定有害物质限制使用管理办法并有效实施”等，从2022年实施到现在，已推动约60%原材料供应商实现转型。

一组数据能够更加直观地展现亨通高压与产业链供应商协同减碳的成果。

根据世界资源研究所（WRI）和世界可持续发展工商理事会（WBCSD）制定的企业温室气体排放核算标准，按排放源不同可划分为范围一（直接温室气体排放）、范围二（电力产生的间接温室气体排放）和范围三（其他间接温室气体排放）三种类型。亨通高压2024年范围一、范围二、范围三排放数据与2022年相比，分别降低22.61%、12.32%、22.68%，为引领行业节能减排和可持续发展做好表率作用。

构建可持续发展生态圈

一切成绩的取得都不是一蹴而就。此次公布的江苏省首批“零碳（近零碳）工厂”名单中，苏州企业占据6席，占比1/5，亨通集团独占2席。消息传来，集团上下一片沸腾，尤其是获得首个省级“零碳工厂”荣誉的亨通高压——“头回申报，竟然一次命中！”

亨通高压这份看似意外的惊喜，实则是亨通集团把“绿色低碳”刻进战略基因、多年深耕后的水到渠成。

早在10年前，亨通集团就提出绿色发展、循环发展、低碳发展理念，成为首批中国五星级能效工业企业，入选国家级绿色产品等标杆企业，荣获“全球人居环境绿色技术（产品）范例”大奖。

2021年，亨通在集团层面和子公司层面设立了ESG可持续发展委员会，明确提出“双碳”战略目标, 将绿色发展理念深度融入企业管理、工厂升级转型、新兴产业布局等领域；2024年，亨通获颁行业内首张“运用数字化手段进行核查的产品碳足迹”证书，实现与中国质量认证中心平台数据互信互通，为产品突破国际贸易“碳壁垒”打开了绿色通道。

科学碳目标倡议(SBTi)是全球应对气候变化的一项重要行动。目前，亨通旗下已有3家公司获得科学碳目标SBTi净零认证，还有不少子公司已提交承诺目标。

亨通的“零碳答卷”诠释了中国制造业的转型智慧，但亨通的绿色实践，远不止于单个工厂的节能减排。亨通要求所有合作伙伴必须通过ISO14001环境管理体系认证，从而形成从原材料采购到终端回收的全链条绿色闭环，联动上下游企业共同理清“碳家底”，带动行业绿色低碳转型发展。

从被动适应到主动拥抱，亨通还以全球视野为全球绿色低碳转型贡献中国方案——在总包的全球首座半潜漂浮式海上风电项目，每年可为超2万户家庭提供清洁能源，减少超3万吨二氧化碳排放；参建的东南亚最大漂浮式光伏发电项目，每年可为5万多户家庭提供充足的清洁电力。

2018年起，亨通连续每年实施“全球森林计划”，在全世界范围内开展植树造林行动，已累计全球植树2万余棵，每年可以减少约240吨的碳排放。

绿色已成为亨通高质量发展中的最美底色。其多年来的产业实践既为企业探索出一条可持续发展的绿色道路，同时为企业铸就了全球领先的市场竞争力，助力企业形成以绿色低碳为核心的强大引擎。